Разделы сайта:

Даже наличие исправного измерительного инструмента не гарантирует, что вы сможете правильно, с подобающей точностью определить размер. Любым инструментом нужно уметь профессионально пользоваться, к тому же, измерительный инструмент перед работой необходимо точно настроить, а затем правильно считать его показания. Как это сделать, разберем для каждого инструмента в отдельности: 1. Мёталлические щупы (см. рис. 2.19) — самый простой, но иногда незаменимый инструмент. Пользоваться им просто — набирается в стопку необходимый набор пластинок до того момента, когда при протягивании в зазоре (в сторону ручки, чтобы тонкие пластинки не погнулись) появится легкое защемление. Затем все цифры, написанные на каждой пластинке, складываем и получаем значение зазора. Перед замерами пластинки должны быть идеально чистыми. До первого применения каждую пластинку набора промеряем микрометром — увы, они иногда встречаются с отклонениями по толщине от написанного значения на их плоскости. 2. Резьбомеры (см. рис. 3.1). Набор пластинок, определяющий профиль резьбы, перебираем, прикладывая их рабочей частью к исследуемой резьбе до того момента, когда оба профиля совпадут. Результат читаем на боковине совпавшей пластинки. Если профиль резьбы, полностью не совпадает с профилем ни с одной из пластин, значит, резьба принадлежит другой системе, к примеру» она дюймовая. В этом случае применяем набор резьбовых калибров для дюймовой резьбы. 3. Штангенциркуль (см. рис. 2.24). Инструмент несколько сложнее, чем набор пластинок, но пользоваться им также просто, для этого: а) тщательно протираем чистой ветошью рабочие поверхности; б) смыкаем рабочие губки, при этом «нулевая» риска должна точно совпасть с крайней левой риской на под-

вижной части шкалы. Если этого не произошло, регулируем пластинку (нониус) с делениями (если она крепится винтами) или вносим коррекцию в полученные результаты на величину первоначального отклонения от «нуля»; в) зажимаем губками (передвигая большим пальцем руки подвижную часть) чистую деталь так, чтобы ось симметрии детали находилась как можно ближе к середине губок. До этого предварительно подкручиваем стопорящий винт до вступления в работу внутренней пружинной пластинки. Во избежание перекоса между подвижной и неподвижной частями давить на первую нужно с такой силой, чтобы эта пластинка не сжималась от усилия пальца. Некоторые штангенциркули имеют дополнительный микрометрический винт, облегчающий работу и увеличивающий точность замеров. Таким инструментом работают следующим образом: сокращают расстояние между деталью и губками до небольшого зазора. Затем стопорный винт планки микрометрического винта закручивают до упора и, плавно подкручивая колесико винта, ловят момент легкого защемления детали. 4. Показания считываются следующим образом: целые черточки на неподвижной части до нулевой метки на нониусе (подвижная шкала с шагом 0,1 мм или 0,05 мм отражает количество дробных долей миллиметра) определяют количество целых миллиметров. Доли миллиметра определяют по вспомогательной шкале подвижной части штангенциркуля — нониусу, отслеживая, какая из рисок нониуса совпадет с какой-либо риской на основной шкале. К примеру, на штангенциркуле с точностью измерений 0,05 мм совпадение пятой риски нониуса, считая от нулевой, определит дробную часть миллиметра как 0,25 мм (рис. 3.16). Штангенциркули, имеющие обратные губки на противоположном конце от основных, способны измерять диаметры неглубоких отверстий. Губки при замере погружают в отверстие с таким расчетом, чтобы их поверхности

были строго параллельны его стенкам. При снятии показаний к полученным значениям шкалы необходимо прибавить толщину губок выбитую в виде цифр на их поверхности (обычно 10 мм). 5. Индикаторы часового типа (см. рис. 2.21). Их механизм рычажно-механического типа преобразует едва заметное линейное перемещение измерительного стержня в круговое движение стрелок на шкале. Шкала имеет основную стрелку с шагом 0,01 мм (большой циферблат на 100 делений) и малую вспомогательную с шагом 1 мм (малый циферблат на 10 делений). Установка основной стрелки на нуль производится круговым перемещением основной шкалы поворотом ее внешнего ободка с накатанной поверхностью. Во время измерений индикатор неподвижно закрепляется на какой-либо специальной стойке или штативе (см. рис. 2.22). Далее измерительный стержень подводится к плоскости проверяемой детали с предварительным натягом, то есть таким образом, чтобы малая стрелка показывала 2-3 мм. Затем внешним ободком устанавливаем большую шкалу йулевой отметкой на кончик стрелки-

Вращая или перемещая исследуемую деталь, отслеживаем перемещение (биение) ее поверхности с помощью большой стрелки. Прибор позволяет отслеживать отклонение (перемещение) поверхностей как в положительную сторону, так и в отрицательную (в зависимости от направления вращения стрелки) . 6. Нутромер (см. рис. 2.25) . Довольно сложный прибор, позволяющий с большой точностью замерить диаметр цилиндров. Перед замером прибор, имеющий шкалу с Индикаторами часового типа, предварительно настраивают с помощью цилиндрического калибра или, на крайний случай, с помощью обычного микрометра. Проделать это несложно: а) выбираем из набора, входящего в комплект прибора, упор, соответствующий измеряемому диаметру, и устанавливаем его на' штангу нутромера; б) в цилиндрический калибр осторожно опускаем измерительную часть прибора и, несколько покачивая штангу, центрируем нутромер в отверстии. При этом отклонения штанги от оси симметрии отверстия при покачивании прибора влево или вправо неизменно будут отслеживаться стрелкой в левую сторону. ,. Добившись правильного положения штанги прибора, кольцом большой шкалы подводим ее нулевую метку к кончику большой стрелки. Настройку прибора по микрометру производят точно так же, как и по цилиндрическому калибру, предварительно установив требуемый размер между его губками; в) технология замера ничем не отличается от технологии настройки, при этом отклонения стрелки (от нулевого значения) вправо покажут уменьшение отверстия относительно калиброванного, а ее уход влево, наоборот, его увеличение. Значение отклонений* определяем по шкале (как правило, точно такой же, как и у индикаторов часового типа) и в зависимости от направления стрелки отнимаем (или прибавляем) их значение от размера калибра. Общий результат и будет диаметром исследуемого отверстия.

7. Микрометр (см. рис. 2.17-2.18). Один из основных приборов для определения диаметра при капитальном ре. монте двигателя. Прибор имеет скобу с неподвижной губкой и микро. метрический винт со шкалой и второй, подвижной губкой. Губки изготовлены из твердого сплава, предотвра. щающего их износ, что позволяет им безупречно «тру. диться» многие годы. Перед замерами губки тщательно очищаются от консервирующей смазки, а шкала прибора калибруется. Калибровка микрометров типа МК-0-25 мм производится смыканием губок с помощью вращения трещотки, расположенной в торце прибора, при этом нулевые риски обоих шкал должны совпасть, в противном случае прибор регулируют или просто делают коррекцию на величину отклонений в ту или иную сторону. Микрометры, у которых губки не смыкаются (к примеру, типа МК-25-50 мм), проверяются с помощью цилиндрического калибра с полированными торцами, входящего в комплект поставки прибора. В данном случае неподвижная риска со значением «25» должна совпадать с подвижной нулевой риской. Во время работы прибор крепят через мягкую проклад-. ку в тисках или ведут замеры в руках. Делается это следующим образом:

а) ось симметрии детали (если она круглая) подводим к центру неподвижной губки; б) рукояткой микрометрического винта подгоняем подвижную губку почти вплотную к противоположной части детали; в) зажимаем деталь между губками с помощью трещотки, стараясь, чтобы поверхность детали была параллельна плоскости губок; г) отсчитываем показания прибора по основной и вспомогательной шкалам. Показание прибора считываем следующим образом: а) в нижней миллиметровой части неподвижной шкалы отсчитываем количество целых рисок до края подвижной шкалы. б) если в верхней части неподвижной шкалы появится риска, к целым миллиметрам прибавляем 0,5 мм, в противном случае «0»; в) далее к полученному значению прибавляем значение подвижной шкалы (шаг рисок которой 0,01 мм), определяемое совпадением линии разделения верхних и нижних рисок неподвижной шкалы и какой-либо из рисок подвижной (полный оборот которых в сумме составляет 0,50 мм). К прймеру, шкала, показанная на рисунке 3.17, отражает значение размера 11,67 мм. Предупреждение! Окончательный зажим детали губками микрометра следует производить только посредством встроенной трещотки, настроенной на заводе на определенное усилие. Иначе в лучшем случае получите неправильный результат измерений (прибор покажет несколько меньшее значение), в худшем — можно легко повредить микрометрическую резьбу, которая, как правило, ремонту не подлежит. 8. Динамометрический ключ (см. рис. 2.16). Этот незамысловатый монтажно-измерительный инструмент обязателен при сборке любого сложного механизма. Работа с помощью такого ключа вопросов обычно не вызывает:

а) плавно, без рывков, тянем рукоятку до тех пор, пока стрелка не покажет необходимое значение момента затяжки или до хорошо слышимого щелчка, если ключ щелчкового типа (в этом случае ключ перед затяжкой крепежа настраивают на нужный момент и «взводят» его механизм); б) в заводских рекомендациях моменты затяжки резьбовых соединений обычно выражаются в кгс/м. Если шкала вашего прибора отсчитывает момент в другой системе мер, не забудьте внести в показания прибора корректирующее значение; в) грубую проверку механизма отсчета любого динамометрического ключа можно провести с помощью легкой метровой штанги и набора обычных гирь, повесив их на конец штанги, закрепленной на рукоятке ключа. При этом расстояние от точки приложения нагрузки и центра присоединительного квадрата (который зажимается в тисках) должно составлять ровно метр. Каждый килограмм нагрузки должен отклонять стрелку прибора на одно большое деление (на один кгс/м). Обобщая написанное, можно сделать следующие основные выводы: 1. Тщательный подбор качественных деталей — основа успешной сборки двигателя и прочих механизмов. 1 2. Игнорируя часть необходимых замеров или температуру окружающей среды во время измерений, вы рискуете после сборки двигателя и других сложных узлов получить дефект, трудно определяемый извне.