Разделы сайта:

Основные элементы резьбы характеризуются следующими параметрами: 1. Профиль резьбы — если, допустим, болт или гайку разрезать по осевой линии, то предстающие перед взором холмики и впадинки своей формой будут характеризовать профиль. 2. Угол профиля — угол между соседними боковыми сторонами профиля. В метрической резьбе этот угол равен 60°, а в дюймовой несколько меньше — 55°.

3. Высота профиля — глубина резьбы от вершины профиля до основания. 4. Нитка (виток) — часть резьбы, получаемая при одном обороте профиля вокруг осевой линии. Нитки, намотанные параллельно, характеризуют резьбу как многозаходную, 5. Шаг резьбы — расстояние вдоль осевой линии между вершинами соседних ниток (у многозаходных резьб — расстояние между соседними вершинами одной и той же нитки). Измеряется в миллиметрах в метрической резьбе и количестве ниток на один дюйм в дюймовой. 6. Наружный диаметр резьбы — внешний диаметр, замеренный по вершинам профиля. 7. Внутренний диаметр резьбы — диаметр, замеренный по двум противоположным основаниям профиля. 8. Средний диаметр резьбы— диаметр виртуального цилиндра, поверхность которого пересекает витки резьбы так, что толщина витка в сечении, проходящем через ось симметрии резьбы, равна ширине промежутка между соседними витками. Иногда резьба в целях исключения самоотворачивания (или, к примеру, изменения длины рулевых тяг без их демонтажа) делается с левой нарезкой. Отличить тарную резьбу, от широко распространенной правой можно визуально. Если витки идут слева направо вниз — резьба левая, если вверх — то правая. Итак, получив необходимые теоретические знания, попытаемся разобраться в том, каким образом мы можем на практике определить тип резьбы. _ С диаметром все предельно ясно: это размер, замеренный каким-либо мерительным инструментом (обычно достаточно штангенциркуля) по вершинам существующего винта. Что касается шага, универсальный инструмент применять будет трудно, слишком небольшие расстояния между гребнями вершин. Для таких операций существуют специальные калибры.

Краткая справка: калибр — специальный мерительный инструмент без подвижных частей, изготовленный с высокой точностью. Создан для экономии времени и средств при частых замерах (в том числе и для определения шага резьбы). В зависимости от конфигурации поверхностей существует несколько разновидностей калибров: 1. Круглые — для внутренних и внешних отверстий (применяют два разных калибра на одно отверстие, исходя из поля допуска, т. е. максимально и минимально допустимых диаметров). 2. Плоские — принципы замеров те же, что и у круглых. Иногда плоские калибры используются совместно со щупами как проверочные и при регулировочных работах (щуп тот же калибр, имеющий некоторую гибкость за счет небольшой толщины). 3. Конусные — для проверки конических посадок. 4. Резьбовые — для определения шага путем визуального сравнения с исследуемой резьбой. Набор резьбовых калибров (тонких, в 1 мм, пластинок с определенным профилем резьбы) называется резьбомер. С помощью резьбомеров (рис. 3.1) путем подбора подходящего калибра, можно определить не только шаг резьбы, но и принадлежность резьбы к разным системам

измерений (по шагу и углу профиля). Для этого непло-^ хо иметь, кроме метрического с надписью на корпусе М60 (которая характеризует угол профиля), еще и дюймовый резьбомер с соответствующей надписью Д55. Подбор производится следующим образом: плотно совмещаем очищенную от загрязнений резьбу с профилем пластинки резьбомера и смотрим на просвет. В случае полного совпадения профилей читаем значение шага резьбы на пластинке (в случае дюймовой резьбы — значение количества ниток на дюйм). Предупреждение! Основные ошибки при определении шага резьбы происходят по трем причинам:. 1. Не принимается во внимание существующая даже в отечественной технике дюймовая размерность резьбы. 2. Не принимаются во внимание различного рода деформации деталей и крепежа. Некоторые даже высокопрочные болты при чрезмерной затяжке «плывут», как пластилиновые. Для точного измерения резьба на всей ее протяженности должна быть с равномерным шагом и не иметь характерного «провала» диаметра на отдельных участках. 3. Не всегда учитывается угол профиля резьбы, следует помнить, что шаг резьбы в миллиметрах иногда (по размеру) очень близок к дюймовому. Довольно часто встречаются ситуации, когда меритель- j ного инструмента не хватает именно в тот момент, когда работа в самом разгаре. В принципе можно обойтись без резьбомера: берется штангенциркуль или, на крайний случай, металлическая линейка и отмеряется по резьбе как можно больший участок (для точности результатов). Далее сопоставив количество ниток с размеррм участка в миллиметрах, получаем искомый шаг (к примеру, 12,5 мм на десяти нитках определят шаг как 1,25 мм). Дюймовая резьба предполагает несколько иной способ: замеряем (дюймовой!) линейкой расстояние в один дюйм и, сосчитав количество ниток в этом промежутке, получаем шаг.

Не беда, если дюймовая линейка отсутствует, возьмем обычную миллиметровую, отложим на ней 25,4 мм и, приложив ее к резьбе, определим «дюймовый» шаг. Есть еще один способ, простой, но достаточно точный: для этого необходимо иметь при себе каталог запасных частей или книгу по ремонту автомобиля. Делается это так: находим в спецификациях подходящий по диаметру и условиям «извлекаемости» из стоящего рядом автомобиля, допустим, болт. Далее его отворачиваем (еще лучше, находим в запасных частях, на стеллаже) и соединяем участки резьбы известного болта с неизвестным. Совпало? Искомый шаг найден! Не совпадает, проблема небольшая, два-три варианта обычно ее решают. Гайку же, просто накручиваем на известный болт (от руки!) или, сделав пластилиновый слепок, поступаем точно так же, как и с болтом. По ГОСТу, каждый диаметр резьбы может иметь определенный «шаговый» ряд. Для автомобильных механизмов обычно достаточен «разбег» в два-три шага. Само собой, возникает вопрос: «Зачем нужен резьбе различный шаг при одном и том же диаметре?» На первый взгляд, прочность, допустим, болта зависит в основном от его диаметра и материала из которого он изготовлен. Но это только на первый взгляд, потому как есть еще такое понятие, как прочность резьбы. Вот она-то.как раз и определяется ее шагом. Шаг может быть нормальный (или основной) и мелкий. Последний создан для ответственных резьб и позволяет существенно увеличить усилие затяжки. Поэтому все «силовые» болты и гайки сделаны из высококачественной стали и имеют, за редким исключением, мелкий шаг. Такой же шаг применяется во всех механизмах, где необходимы какие-либо регулировки или юстировки (например, винты карбюратора). Но дело здесь вовсе не в повышенных усилиях, скорее наоборот — это самые ненагруженные соединения, просто мелкий шаг винта дает

более плавное осевое перемещение за один оборот, тем самым достигается более точная регулировка узла. В спецификациях и чертежах шаг резьбы обозначается только тогда когда он отличен от основного (к примеру, М8х1: большая буква «М» означает, что резьба метрическая, «8» — это диаметр резьбы в миллиметрах, «1» — шаг, тоже в миллиметрах). Размерный резьбовой ряд в автомобильной технике довольно узок, это всего шесть-семь размерностей: М4; М5; Мб; М8; М10; М12 и М14, последние четыре размера обычно используются еще и для соединений повышенной ответственности и часто имеют мелкйй шаг резьбы. Для полноты картины следует заметить, что и на этом «резьбовые» различия не заканчиваются, следует учесть то, что некоторые конструкции машин требуют уплотнения в резьбовых соединениях (к примеру, сливные пробки картера двигателя и блока цилиндров, различного рода датчики и трубопроводы). Для этого существует коническая дюймовая резьба. От обычной, дюймовой, она отличается углом профиля — 60° (как у метрической резьбы) и особой конической формой поверхности, как в отверстии, так и в пробке. Тем самым достигается необходимая плотность посадки, исключающая применения каких-либо дополнительных средств (прокладки, герметики и др.)* При повреждении конической резьбы не всегда обяза-j тельно искать довольно редкий инструмент. В большинстве случаев достаточно перерезать резьбу в сторону увеличения (замерив внешнюю, большую, часть конуса) и подобрать соответствующий болт. Для устранения утечек при монтаже следует проложить между деталью и болтом алюминиевое или отожженное медное колечко. Краткая справка: отжиг — вид термообработки, применяется для придания металлу дополнительной пластичности, что касается медных деталей — путем нагрева до определенной температуры и быстрого охлаждения. В частности, медное колечко нагревают в пламен

ни газовой горелки или в муфельной печи до температуры примерно в 600 °С (до темно-красного цвета каления), затем быстро опускают в воду. Хотя в автомобилях в основном применяется резьбаобычного профиля (равносторонний треугольник с углом при вершине 60° или 55°), следует знать, что существуют еще три основных типа резьб: 1. Трубные — цилиндрические и конические с профилем таким же, как и у дюймовой резьбы, но номинальный диаметр принимается исходя из внутреннего диаметра трубы. Такой тип резьбы обеспечивает хорошую плотность соединения. 2. Трапециидальная. Ее профиль — равнобедренная трапеция с углом при вершине 30°. Резьба создана для особо больших усилий или передачи прямолинейных движений. 3. Упорная. Ее профиль — прямоугольный треугольник с углом при вершине 30°. Применяется в деталях испытывающих сильную одностороннюю нагрузку. Последние два типа резьбы незаменимы в производстве механических домкратов. По способу изготовления резьбы делятся на накатанные, штампованные и нарезанные. Внешне накатанные и штампованные резьбы имеют несколько скругленный профиль у вершины и предпочтительнее в использовании, так как накатка, а особенно холодная штамповка, упрочняет резьбу. Резец же несколько ее «подрывает», тем самым создает области концентрации напряжений или, проще говоря, микротрещины. Чтобы резьба правильно работала, оставаясь при этом полноценной, в момент окончательной затяжки следует обязательно применять специальный динамометрический ключ, особенно во время затяжки ответственных соединений (гайки шатунных болтов, болты крепления крышек коленчатого вала, болты или гайки крепления головки блока двигателя, крепеж элементов подвески и тормозов

и т. д.). Имейте в виду любой металл при определенной температуре и нагрузке подобен пластилину. Затягивай] крепеж с усилиями «от потолка», вы рискуете не только повредить резьбу, но и деталь, особенно, если она изготоЫ лена из мягких сплавов (к примеру, корпусные детали Kapf бюраторов деформируются очень легко и, к сожалению, безвозвратно). Да что там карбюраторы, в практике встре# чались «раздавленные» детали и покрепче (например, крышки шатуна), и невдомек горе-мастеру, что его «усер| дие» кроме вреда от чрезмерной затяжки (неисправимое нарушение геометрии деталей, смятая резьба) ничего нз§ приносят. Точные моменты затяжки ответственных резьбовых соединений вы всегда найдете в любом серьезном руко-| водстве по ремонту конкретной модели автомобиля. При затяжке крепежа будьте внимательны, потому чт<я как градуировка шкал моментных ключей, так и различу ные руководства допускают использование двух неодиЦ наковых значений (разница между ними на порядок!) — кгс • м (килограмм-сила на метр) и Н • м (Ньютон на метрЩ Если в руководствах по ремонту имеется некий раз-1 брос значений (например, гайка болта крышки шатуна «Жигулей»— 4,4-5,5 кгс • м), следует придерживаться] усредненного значения, то есть 5 кгс • м. Затяжку следует вести плавно * без рывков, визуально контролируя момент по шкале инструмента. Инструмент следует применять с индикаторами чарой! вого типа, которые позволяют вести непрерывный конт-1 роль момента затяжки. К примеру, удобен в работе наш 1 отечественный «моментник» «ДК-25» (контролируемое усилие до 25 кгс • м). В большинстве случаев для ремонта легкового автомо- j биля вполне достаточно ключа до 12-14 кгс *м (120-1 140 Нм), агрегаты грузовых автомобилей требуют пример! нения ключей до 22 кгс • м (220 Нм) и более. Так называемые «щелчковые» ключи не очень удобны, • • так как конструктивно визуальный контроль не предус4

мотрен — сигналом к окончанию затяжки служит щелчок заранее «заряженной» втулки. То есть сначала необходимо винтом — упором с нанесенными на него делениями — выставить усилие срабатывания, завести за упор подпружиненную втулку-ударник... в общем, сделать множество лишних операций, к тому же таким ключом невозможно отслеживать такие моменты, когда, допустим, резьба начинает «плыть» (стрелка часового индикатора во время непрерывной затяжки это легко отслеживает). Часто встречаются ключи упрощенного типа, с внешней стрелкой и радиусной шкалой у основания. Такие ключи удобнее, чем «щелчковые», но точность, увы, оставляет желать лучшего, да и сбить юстировку проще простого (шкала и стрелка механически не защищены). Про удобство работы таким инструментом в ограниченном пространстве говорить думаю, излишне. И последнее — не упускайте из внимания тот факт что сухая, несмазанная ничем резьба требует усилий при затяжке примерно на 10% больше чем этого требуют руководства по сборке. Нанесение различного рода герметиков и фиксаторов резьбы в этом случае можно принять за смазку.